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Wie der digitale Zwilling Denksilos auflöst

| Autor: Monika Zwettler

Durch die fortschreitende Digitalisierung entstehen komplette digitale Abbilder eines realen Produkts. Damit werden Qualitäts- und Effizienzsteigerungen in allen Prozessen erreicht.
Durch die fortschreitende Digitalisierung entstehen komplette digitale Abbilder eines realen Produkts. Damit werden Qualitäts- und Effizienzsteigerungen in allen Prozessen erreicht. (Bild: © esthermm - Fotolia)

Soft- und Hardware sind zunehmend in der Lage, Produkte mit all ihren Eigenschaften unter realen Einsatzbedingungen zu simulieren. Auf diese Weise entsteht für jedes Produkt ein digitaler Zwilling, der die Effizienz in der kompletten Prozesskette steigern kann. Der digitale Zwilling erfordert aber, dass Ingenieure in Zukunft ihr Wissen mehr denn je teilen.

Fast 800 Millionen vernetzte Geräte sollen im Jahr 2020 laut einer Studie von Cisco in Deutschland auf dem Markt sein – damit kommen rein rechnerisch auf jeden deutschen Staatsbürger zehn vernetzte Geräte. „Diese Geräte werden nicht alle bei uns zu Hause stehen, sondern werden unsere Städte, Fabriken und vieles andere smart machen“, sagt Oliver Tuszik, Deutschlandchef von Cisco. Die zunehmende Vernetzung sei ein Gradmesser für die Digitalisierung. Laut Tuszik wird die Digitalisierung in Deutschland in den kommenden vier Jahren an Tempo aufnehmen.

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Die Welle der Digitalisierung kommt

Diese Welle der Digitalisierung wird auch die Konstruktion grundlegend verändern, sagt Prof. Michael Abramovici, Sprecher des Vorstands der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktentwicklung WiGeP: „Zunächst werden sich die meisten Produkte dramatisch wandeln. Sie werden komplexer, interdisziplinärer, intelligenter und mit anderen Produkten und Systemen beziehungsweise mit dem Internet vernetzt sein“, erläutert Abramovici.

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Durchgängiges Engineering als Voraussetzung für Industrie 4.0

Aus dem Blickwinkel der Produktentwicklung ist durchgängig virtuelles Engineering eine Voraussetzung für Industrie 4.0, denn nur die durchgehende Digitalisierung dieser Prozesse sorgt dafür, dass die hochkomplexen und anspruchsvollen Produkte von heute überhaupt entwickelt werden können. „Die verschiedenen Disziplinen wie Mechanik, Elektronik oder Software, die ein Produkt heute ausmachen, lassen sich durch die Digitalisierung leichter vernetzen und mit den Anforderungen und den realen Leistungsdaten verbinden“, so Peter Scheller, Marketing Director NX bei Siemens PLM Software in Deutschland.

Vermehrt Wissen teilen

Längst arbeiten Entwickler nicht mehr an Einzelteilen: Sie entwickeln Module, die Sensorik, Elektronik und Mechanik beinhalten und haben im Idealfall dabei schon den vollständigen Produktlebenszyklus im Kopf. „Der Konstrukteur wird im Zuge dieser Entwicklungen mehr und mehr zum Teil eines großen Ganzen, stellt Andreas Barth, Managing Director EuroCentral bei Dassault Systèmes, fest. „Denksilos werden aufgelöst: Der Konstrukteur arbeitet nicht mehr einfach Aufträge ab, sondern nimmt Ideen auf und gestaltet sie in enger Zusammenarbeit mit anderen Teams. Im Fokus steht also nicht mehr das Besitzen und Umsetzen von Wissen, sondern vor allem das Teilen von Wissen“, führt Barth aus.

PLM vereinfacht Kollaboration

Erheblich vereinfacht und beschleunigt wurden diese Möglichkeiten der Kollaboration durch die Einführung von PLM-Tools, so Stephan Ellenrieder, Senior Vice President und Geschäftsführer Zentraleuropa bei PTC. Damit können im Konstruktionsprozess unterschiedliche, global verteilte Teams sich besser mit Informationen und Ideen versorgen. Mit der jetzt fortschreitenden Digitalisierung der Entwicklung und der Produkte selbst ergeben sich natürlich neue Möglichkeiten der Effizienzsteigerung: „Die Konstrukteure rücken näher an die Nutzung eines Produkts heran und können nun nachvollziehen, wie Produkte tatsächlich verwendet werden", erläutert Ellenrieder. „So können Produkte in ihrer Leistungsfähigkeit besser an die tatsächlichen Kundenbedürfnisse angepasst werden.“

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