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| Autor: Victoria Sonnenberg

Der erweiterte Kontur- Abspanzyklus für die CNC-Steuerungen Sinumerik von Siemens ermöglicht nun vier-achsiges Drehen für Drehmaschinen. Zwei gegenüberliegende Drehwerkzeuge spanen gleichzeitig am Werkstück, sodass sich die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen lässt.
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Der erweiterte Kontur- Abspanzyklus für die CNC-Steuerungen Sinumerik von Siemens ermöglicht nun vier-achsiges Drehen für Drehmaschinen. Zwei gegenüberliegende Drehwerkzeuge spanen gleichzeitig am Werkstück, sodass sich die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen lässt. (Bild: Siemens)

Je vernetzter eine Produktion ist, desto kostbarer sind die Daten. Es wird immer wichtiger, aus diesen Rohdiamanten einen Mehrwert zu generieren. So können Prozesse schlanker, flexibler und schneller werden – und Betreiber können Verschleiß und Wartungsintervalle bedarfsgerecht ermitteln.

In vielen Lebensbereichen schreitet die digitale Vernetzung voran, etwa bei der Mobilität mit vernetzten Autos oder Zügen, der Kommunikation mit dem jederzeit verfügbaren Smartphone, aber auch beispielsweise in der Medizin durch die Nutzung von Fitness- und Gesundheitsdaten zu Diagnose und Therapie. Ein Bereich, der weitaus weniger den Alltag der Menschen bestimmt, ist die vernetzte Produktion. Darunter versteht man die Verbindung einzelner Maschinen oder Anlagen zu einem intelligenten Ganzen. Zwar bringen die Komponenten bereits einen eigenständigen Nutzen mit – in der Kombination ergibt sich allerdings ein übergeordneter, gesamtheitlicher Nutzen, der den des einzelnen Systems um ein Vielfaches übersteigt. Damit aus Daten Wissen und aus Wissen Mehrwert wird, müssen die Rohdiamanten generiert, gesammelt und ausgewertet werden. Dabei gilt es, den Überblick zu behalten und die richtigen Schlüsse aus den richtigen Daten zu ziehen.

Lange stand die Frage von Industrie 4.0 im Raum und mit ihr die Bedenken, ob sich Unternehmen bei der unterschiedlichen Herangehensweise an die vernetzte Produktion nicht gegenseitig isolieren. Zahlreiche Beispiele aus der Industrie, in denen An­wender bereits heute Vorteile aus der Digitalisierung ziehen können, zeigen, dass die Vision von einer vernetzten Welt eine gemeinsame ist.

Digitale Abbildung ermöglicht transparenten Wertstrom

Ein Unternehmen, das bereits konkrete Erfahrungen mit Vernetzung gesammelt hat, ist Bosch. So stieg beispielsweise durch den Einsatz von Industrie-4.0-Lösungen die Produktivität bei der Fertigung von ABS/ESP-Bremssystemen im internationalen Fertigungsverbund von Bosch innerhalb von einem Jahr um fast ein Viertel. Der dabei federführende Bosch-Standort in Blaichach wurde für dieses Erfolgs­ergebnis mit dem renommierten Indus­trie-4.0-Award 2015 ausgezeichnet. Zur Produktivitätssteigerung trug unter anderem bei, dass Bosch die Daten mithilfe von Sensoren sammelt, die zu Tausenden in den Fertigungsstraßen des Werks verbaut sind. Diese erfassen die Bewegung von Zylindern, Taktzeiten von Greifern sowie Temperaturen und Drücke im Fertigungsprozess. Diese Informationen gelangen strukturiert in große Datenbanken. Auch der interne Datenfluss wird mithilfe von RFID-Funktechnik digital abgebildet, mit dem Ergebnis, dass ein virtuelles Abbild der realen Fabrik entsteht, der sogenannte digitale Zwilling. Diese digitale Abbildung ermöglicht einen transparenten Wertstrom.

„Bosch konnte durch das gezielte Auswerten von Daten unter anderem die Prüfzeit von Hydraulikventilen um 18 Prozent verkürzen. Der Blick in die Produktionsdaten von 30.000 gefertigten Ventilen zeigte, dass zeitlich später in der Prüfreihenfolge angesiedelte Schritte entfallen konnten, wenn mehrere früher angesiedelte Prüfungen positiv ausfielen“, berichtet Dr. Stefan Aßmann, der bei Bosch für mehr als 150 Pilotprojekte zum Thema Industrie 4.0 zuständig ist. Das Resultat der späteren Prüfschritte ließ sich zuverlässig aus der Analyse der vorausgehenden vorhersagen. „Solche – und zumeist wesentlich komplexere – Zusammenhänge aufzudecken, spart Zeit und Geld. Bei Millionen Teilen summieren sich selbst Sekunden zu Tagen und Centbeträge zu Millionen Euro“, sagt Aßmann.

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